인공 시각 검사를 머신 비전 검사 시스템으로 대체할 때의 장점은 자동화 수준이 높아질수록 더욱 분명해집니다. 예를 들어, 전자 산업의 PCB SMT 패치, 용접 완제품 및 반제품 검사에서 기존의 수동 검사는 더 많은 직원이 신중하고 세심하게 검사해야 하며, 직원의 전문 수준과 교육 수준에 따라 직원 안전과 제품 품질에 차이가 있습니다. 반면에 PCB에는 납땜 지점이 많고 작고 정밀한 부품이 많아 노동 강도가 높고 감지 효율이 낮으며 개인의 주관적인 요인에 쉽게 영향을 받아 생산 효율과 제품 품질 제어에 큰 제한이 있습니다. 산업화가 발전함에 따라 제조는 다기능화, 지능화, 소형화되는 경향이 있습니다. 전자 제품의 중요한 정밀 부품인 PCB에 사용되는 부품은 더 정교하고 요구 사항이 더 높습니다. 따라서 검사 품질을 관리하는 것이 매우 중요합니다.

생산 비용을 절감하고 제품의 품질 관리를 개선하며 기업의 생산 적격률을 충족시키기 위해서는 수동 검사 대신 기계 검사 시스템을 사용해야합니다.

하드웨어 측면에서는 다양한 하드웨어 플랫폼을 기반으로 구축할 수 있습니다. 산업용 컴퓨터는 비전 검사 체계를 위한 강력한 컴퓨팅 성능을 지원합니다. 소프트웨어 시스템 측면에서 지능형 비전 시스템 플랫폼은 데이터 수집, 전송 및 처리를위한 채널을 구축하여 PCB의 구성 요소 검사, 식별 및 위치 지정과 같은 기존의 시각적 요구 사항을 충족 할뿐만 아니라 비전 시스템 알고리즘의 최적화 및 가속화를 실현하고 기업의 생산성 향상, 효율적인 처리 등을 실현합니다.

다양한 감지 요구 사항에 대해 채택된 다양한 감지 방식에 따라 지능형 비전 시스템의 워크플로우에서는 산업용 컴퓨터에 설치된 PoE 네트워크 카드(기가비트 PoE 네트워크 카드 또는 10기가비트 PoE 네트워크 카드)를 채택하여 산업용 카메라에서 수집한 데이터를 분석 및 계산을 위해 비전 프로그램으로 전송합니다. 따라서 현장 다중 수요 감지 요구 사항을 충족합니다.

검사 프로세스는 다음과 같습니다. 검사 대상 제품이 검사 위치에 도달하면 산업용 카메라가 검사 대상 PCB 제품의 이미지 획득을 완료하고 이더넷을 통해 이미지 정보를 컴퓨터로 전송합니다. 컴퓨터 프로그램은 구성 요소(플러그인)의 유무, 구성 요소(플러그인)의 양성 및 음성 감지, 구성 요소(플러그인) 색상 감지, 구성 요소(플러그인) 방향 감지, 와이어 색상 감지, 터미널 시트 색상 감지 등과 같은 보드의 PCB 및 구성 요소에 대한 내용 검사를 수행합니다. 그리고 처리된 결과를 고객의 지정된 끝단에 전송하고 거부 및 경보와 같은 지정된 조치를 취합니다.

현재 전자 산업을 포함하여 지능형 제조를 핵심으로 하는 기업의 생산 변화는 모든 계층에 영향을 미치고 있으며, 산업 지능형 제조는 미래 산업 시스템을 이끄는 열쇠가 될 것입니다. 지능형 비전 시스템의 지원으로 생산 능력의 신속한 배치와 유연하고 효율적인 제조는 지능형 제조의 빠른 발전에 도움이 될 수 있습니다.